6月的黃石新港，驕陽似火。記者走進中色大冶弘盛銅業年產40萬噸高純陰極銅項目的智能工廠，迎面而來的是一片綠意盎然的景象。這里沒有彌漫的煙塵和刺鼻氣味，取而代之的是世界先進的“雙閃”（閃速熔煉和閃速吹煉——記者注）生產線、全流程無人化操作。這座智能工廠的背后，有一群90后工程師，他們運用代碼、算法和綠色科技，對傳承千年的煉銅術進行“重構”。

近年來，中色大冶團委組建了一支由113名青年技術骨干組成的弘盛銅業達產達標青年突擊隊，根據工作職能細分為火冶、渣選、電解、化工、保全、動力、數字化7個科技攻關小組。他們以蓬勃的青春力量，將銅材的純度提升至99.998%，成功將高耗能的冶煉廠轉型為低碳生產線，為中國銅業的高質量發展譜寫了新篇章。

智造新起點

在這支平均年齡不到30歲的青年突擊隊中，1998年出生的李思遠已是技術骨干。他帶領火冶小組攻克了閃速熔煉系統的世界性難題。

走進閃速熔煉車間，一個令人震撼的數字正在改寫銅冶煉歷史：從銅精礦到68%-70%品位冰銅，全程僅需5秒。30歲的火冶組青年工程師邱曉辰站在中央控制室，通過數字孿生系統實時監控這個“5秒奇跡”。

“傳統熔池冶煉需要約兩小時，我們通過‘雙閃’技術壓縮到眨眼之間。這套系統比傳統工藝快1440多倍。”邱曉辰說。

然而，智能工廠的建設并非一帆風順，李思遠至今記得2023年3月那個不眠之夜。

“警報！閃速爐負壓異常！”刺耳的警報聲劃破夜空。投產在即的40萬噸項目遭遇重大挑戰：6噸板結煙灰將直徑兩米的煙道堵得僅剩碗口大的縫隙，最嚴重時不得不進行爆破清灰。

面對難題，李思遠和團隊在煙道旁支起簡易工作臺，為了獲取第一手數據，年輕工程師輪班蹲守在現場，用特制工具一點點清理堵塞物。“當時煙道堵塞嚴重，我們就像‘礦工’一樣鉆進設備排查。”李思遠說，“最緊張的時候，大家輪流值班，困了就在設備旁邊打個盹。”

邱曉辰回憶：“那段時間，我們就像在打一場沒有硝煙的戰爭。”

他們將清理的堵塞物樣本鋪滿桌面：有的如玄武巖般堅硬，有的呈蜂窩狀多孔結構，有的松散如流沙。

李思遠帶領團隊展開技術攻關，通過分析煙灰物相轉變規律及粘接機理，建立數據模型，發現當系統負壓過大、鍋爐對流部溫度過高時極易發生熔融粘結。

基于這一發現，他們優化配料、加強工藝指標管控，將硫酸鹽化氧量精準控制在標準數值區間，并對關鍵設備進行結構改造。

“我們在閃速爐上安裝探測孔實時監測堵灰情況，就像給生產線裝上了一臺CT機。”李思遠及團隊在煙道的關鍵節點增加了振打裝置和探測孔，實現了從被動清灰到主動監測的轉變。

3個月后，團隊不僅解決了堵塞問題，還將排煙系統清灰頻次降低50%，熔煉爐處理量提升至320噸/小時，實現了5秒完成銅精礦熔煉的行業奇跡。李思遠說：“我們趕上了好時代，智能工廠讓重新定義傳統工藝成為可能。5秒煉銅不是終點，而是中國智造的新起點。”

控制氣流的“脾氣”

“省下的每一度電，都是中國制造的底氣。”在95后制酸工程師饒豪杰工位的便箋上，一行小字格外醒目。

讓廢氣像被施了魔法般在轉化器中有序流轉，這個令同行驚嘆的“氣流馴化術”，是初出茅廬的饒豪杰在“氣流迷宮”中找到的“破局密鑰”。

2023年春天，弘盛銅業40萬噸項目進入達產沖刺期，此時，制酸系統卻亮起紅燈：一號轉化器觸媒層下部溫度高達650℃，一段轉化率持續高于設計值。

作為首套融合中心筒式進氣和內置換熱器的非衡態高濃度轉化系統，這個創新設計本應成為行業標桿，卻因一段轉化率未達預期目標成了卡住產能咽喉的“魚刺”。

“就像給跑車裝了自行車鏈條。”饒豪杰這樣形容當時的困境。饒豪杰和團隊搜集、分析多家硫酸廠的運行數據后發現，癥結在于氣流分布。在轉化器內，氣流速度偏差、氣流分布不均，導致觸媒層上部溫度無法降至設計值。

為了攻克難關，他們把辦公室改造成“氣流實驗室”，結合仿真模型模擬不同進氣方式。“最瘋狂時，我們把自己想象成煙氣分子，在圖紙上模擬流動路徑。”饒豪杰展示的轉化器剖面圖布滿折痕，上面密密麻麻標注著氣流沖突點。

經過改造，轉化器內溫度波動大幅降低，氣體分布得到極大改善，一段床層轉化率有效降低。

這場技術改造，引發驚人的連鎖反應：噸酸電耗降至低水平，節約大量成本；轉化器處理能力提升30%，支撐冶煉制酸系統首次實現15.5%超高氣濃生產。如今，這套創新方案將被納入行業技術規范，為同類裝置企業提供改造方向。

接入數字“大腦”

在智能工廠建設起步階段，剛大學畢業的陳澤棟接到了一個看似不可能完成的任務——為整個工廠建立包含13萬個數據點位的實時數據庫和監控系統。

這個90后小伙站在廠房里，仰望縱橫交錯的管道和密密麻麻的設備，第一次感受到沉甸甸的責任。

“當時我拿著設備清單的手都在抖。”團隊成員張志明回憶，清單上列著8000多臺設備，每臺設備需要采集十幾個甚至幾十個數據點，“就像要把整個工廠的‘神經系統’數字化”。面對這個龐大工程，他白天跟著老師傅爬管道、認設備，晚上熬夜學習工業通信協議和數據庫架構。

其中，最困難的是設備接口的標準化工作。陳澤棟、張志明和同事花了3個月時間，開發出通用的數據轉換中間件，終于讓這些“各自為政”的設備實現了數據互通。

在系統調試的關鍵階段，陳澤棟、張志明和團隊成員日夜奮戰，最終建成銅行業首個全廠級實時數據庫系統。該系統實現了對13萬個數據點位的實時采集與監控，數據刷新速率達到毫秒級，為智能工廠的運行提供了堅實的數據基礎。如今，該系統已成為工廠的“數字中樞”，每天處理的數據量相當于100萬本《新華字典》。

在中央控制室，記者看到年輕工程師通過智能監控系統實時跟蹤生產流程。青年員工朱明歸介紹：“這是我們團隊歷時兩年研發的成果，該系統集成了上千個設備接口，實現了電力系統的智能化管理。”大屏幕上，4K高清畫面實時顯示著廠區各處的電力設備運行情況，各項關鍵參數一目了然。

“與公司傳統的變電站相比，運維人員減少60%，勞動強度降低70%，設備故障率下降30%。”這個智能電力系統，讓朱明歸和團隊斬獲中國有色集團創新大獎。

年輕工程師們用代碼“重構”千年冶煉工藝，讓黃石這座“青銅故里”煥發新生機。